Il collettore di aspirazione è un prodotto molto complesso, perché deve avere tolleranze dimensionali molto strette a fronte di una complessità geometrica molto elevata, per forma e per variazione di spessori. In casi come questi il rischio di dover ricorrere ad un numero elevatissimo di loop di correzione è molto alto.

Obiettivo:  

Ridurre il numero di collaudi necessari per mettere a punto il prodotto e il processo
Definire il profilo del giunto di saldatura a vibrazione
Prevedere tramite la simulazione il warpage del particolare e costruire lo stampo di conseguenza.

Attività:

• Debugging di prodotto e processo, attraverso l’analisi preventiva delle criticità
• Costruzione stampo
• Test e validazione presso Omas, comprensivi di saldatura, prova di tenuta e prova di scoppio.

Sinergia tra simulazione, design e costruzione stampo

Le grandi criticità della geometria, caratterizzata da forme 3D complesse, da salti di spessore, da esigenze di planarità nelle piste di saldatura, unitamente alla tendenza a deformare del materiale caricato fibra vetro, ha richiesto un’accuratissima verifica reologica, con particolare attenzione al warpage e al cooling.
Le informazioni derivanti dalla simulazione reologica sono state utilizzate per ottimizzare la geometria dell’oggetto, principalmente nel profilo di saldatura e per applicare fattori di ritiro differenziati nelle diverse zone dello stampo, per ottenere fin dal primo collaudo un pezzo a disegno.

Saldatura

La messa a punto dei posaggi e le operazioni di saldatura sono state effettuate direttamente presso il fornitore assieme alla prova stampo.

Verifica prodotto

I campioni saldati sono stati sottoposti a prove di tenuta e scoppio utilizzando banchi prova appositamente allestiti.

Metrologia

Nei collettori di aspirazione  il rispetto delle tolleranze dimensionali è fondamentale, ma anche molto complicato perchè ci possono essere anche oltre 500 quote sul disegno 2D, con tolleranze molto strette. La stretta collaborazione con il cliente ha permesso per la definizione del part program in PC-DIMIS e la  misurazione 3D di tutte le quote.

Risultato

L’approccio di debugging preventivo al prodotto e al processo ha consentito di definire scelte precise e accurate prima della costruzione dello stampo.
Ciò ha consentito di ottenere campioni molto buoni fin dal primo collaudo e di arrivare al SOP dopo un solo loop di ottimizzazioni.